介绍了使用AlSi10MnMg合金材料的试棒进行固溶和时效T7热处理，通过minitab实验设计和响应优化工具得出热处理工艺参数与铸件力学性能的影响关系模型以及最优热处理工艺参数，并通过高真空压铸汽车横梁结构件的本体切片验证确认最优参数组合的有效性。随着新能源电动汽车技术发展，车身结构件趋向于大型化、薄壁化、高强度、高韧性。这些结构件多使用铝合金，使用高真空压铸成形，最后经过热处理得到轻量化和高强度于一体的结构件产品。减震塔、纵梁、横梁等车身结构件的压铸和热处理工艺有了大量的研究。研究表明，压铸件的力学性能与材料成分、内部气孔、热处理工艺之间有着复杂的关系，如在一定的温度条件下，适当提高固溶温度可以提高屈服强度，但却使产品表面气泡增多。不同组合的热处理工艺和压铸件本身取样都存在不稳定的问题。因此，需要把合金成分、内部品质尽量固定下来去研究不同热处理工艺参数对压铸件力学性能的影响关系，并明确具体的关系模型公式。 AlSi10MnMg铝合金拥有良好的铸造性能和力学性能，在薄壁、复杂的汽车结构零件上被广泛应用，本课题结合一款汽车横梁结构件热处理工艺开发，系统介绍使用同一压铸批次的标准试棒，在实际热处理设备和产品可控的固溶、时效温度和时间（生产效率）间，通过试验设计及优化，整理出最优的热处理工艺参数，为新产品热处理工艺方案开发提供参考

2021

09-15

半固态铸造合金流变成形的数值模拟研究现状及展望

合金流变成形的数值模拟可有效预测半固态成形中充型和凝固过程，对压力场、速度场、固相分布、充填速度、充填温度、以及成形过程的缺陷等进行分析，对工艺、设计相关的方案优化提供相关的决策帮助。综述了近年来合金流变成形数值模拟技术的理论基础，以及国内外流变成形合金的研究进展和未来发展方向。半固态浆料打破了传统的铸造成形模式，能形成球晶，能有效地减少内部缺陷，提高合金的力学性能，并具有较低的成形温度，模具受到的热冲击比较小，使模具的使用寿命得到延长。由于半固态流变成形具有能耗较少、成本较低、质量较优等特点，已逐渐成为半固态成形技术发展与技术推广的主要趋势。半固态流变成形的过程是一个涉及到多种物理场变化的复杂过程，如温度场、应力场、流场、速度场等。由于半固态流变成形技术综合了传统铸造、锻造等加工方法的诸多优点，已成功应用到交通运输、航空航天等领域轻量化设计生产，具有较好的应用前景。

2021

09-15

新产品，铝压铸后再CNC加工，材质：ADC12

2021

09-15

我们技术工程师团队研发的新产品毛坯，A35T6材质，铝重力铸造

2021

09-15

铝合金挤压铸造汽车控制臂的开发

以某量产车型的钢制下控制臂为研究对象，通过轻量化设计，开发了以铝合金铸件为核心的钢铝混合结构控制臂，通过挤压铸造工艺得到铝合金铸件，实现了减重25%的设定目标。设计和试验表明，铝合金铸件为核心的钢铝混合结构控制臂能够满足下控制臂的使用需求，并大幅度降低质量，满足整车轻量化的需求。